Как делают двухэтажные вагоны
За минувшие три года двухэтажные вагоны перестали быть экзотикой на железных дорогах России: первый двухэтажный поезд отправился в рейс в 2013 году по маршруту Москва – Адлер (накануне зимних Олимпийских игр в Сочи). Сегодня двухэтажные вагоны продолжают завоевывать рынок пассажирских перевозок — они курсируют также на маршрутах Москва – Санкт-Петербург, Москва – Казань, Москва – Воронеж, Москва – Самара и Санкт-Петербург – Адлер.
Выпускается несколько моделей двухэтажных вагонов — купейные, СВ, штабные, вагоны-рестораны; вагоны с местами для сидения в двух исполнениях (со стандартным и улучшенным интерьером).
Проект по созданию этого нового для России вида подвижного состава – от идеи и до полного ее воплощения – реализован Тверским вагоностроительным заводом. Наш рассказ о том, как организовано производство двухэтажных вагонов на Тверском вагонзаводе.
Началом пути вагона к пассажиру можно считать (достаточно условно, конечно) поставку на завод материалов. Сюда, в холоднопрессовый цех нержавеющая сталь поступает по железной дороге вот в таких рулонах. То, что происходит на этом этапе производства, на бытовом уровне можно объяснить, проведя аналогию со швейной мастерской, именно здесь из металла при помощи специального оборудования выкраиваются детали будущего вагона.
Сначала сталь проходит через линии продольной или поперечной резки. Затем рулоны необходимой ширины поступают на линию прокатки для изготовления деталей требуемых профилей. Листы после линии поперечной резки направляются на специальные машины лазерной резки, где их раскраивают на детали.
Здесь же, в холодно-прессовом цехе, происходит и формовка объемных деталей, изготовление гнутых профилей. Точная гибка заготовок производится на листогибочных прессах с ЧПУ.
Использование лазерных технологий раскроя металла почти на треть сокращает количество отходов. Все манипуляции выполняет машина с программным управлением, человек только «приглядывает» за ней — контролирует ее действия.
Высокой производительностью и точностью операций вырубки, пробивки и формовки деталей отличаются координатно-пробивные прессы. Их применение обеспечивает выполнение всех операций по раскрою в автоматическом режиме, с минимальным участием оператора. Эта технология позволяет получать из листа металла практически любые детали — любой конфигурации и с любым количеством отверстий.
Современные высокопроизводительные станки производят до десяти и более ударов в секунду. Работающий в режиме перфорации пробивной станок издает звук, напоминающий автоматную очередь. Лист металла проходит весь путь согласно заданной программе.
Пока цеха, работающие с металлом, делают заготовки для кузова, в деревообрабатывающем цехе создаются детали внутреннего интерьера.
Внутренние перегородки изготавливаются из фанеры. Фанерные плиты толщиной до 2 см легко и непринужденно раскраиваются форматно-раскроечными станками а затем на обрабатывающем центре изготавливаются сложные детали внутривагонных перегородок.
Затем их облицовывают пластиком на уникальной итальянской линии «Barberan», изготовленной по спецзаказу Тверского вагонзавода. На этом участке всегда поддерживается заданная температура и влажность, как того требует технология.
Формовка облицовочных панелей из поливинилхлоридного пластика производится здесь же – на современной оборудовании фирмы Geiss.
Алюминиевые профили для крепления деталей интерьера вагона и дверей проходят механическую обработку при помощи современных станков компании Eima.
А это «малярка» — тут детали внутреннего интерьера на специализированной линии порошкового окрашивания обретают стойкий и ровный цвет.
Тем временем в другом цехе идет подготовка комплектующих для тележки: осей, рам, колесных пар…
… и самих тележек, готовых к тому, чтобы «принять на себя» вагон.
Дальнейшие этапы создания вагона относятся уже к сборочному производству.
Для организации сборочно-сварочного производства двухэтажных вагонов Тверской вагоностроительный завод арендовал помещения у Центросвармаша, так как для того, чтобы собирать столь крупногабаритные детали как боковины двухэтажных вагонов, необходим соответствующий простор. Здесь установлено оригинальное оборудование, изготовленное по специальному заказу ОАО «ТВЗ».
На своеобразную «постель» выставляются подготовленные детали и заготовки. Устанавливается каркас, так называемый «скелет» будущей боковины. Здесь же происходит фиксация и предварительная сварка. Далее вся эта конструкция попадает на линию контактной сварки.
Ультрасовременное оборудование высокоскоростной точечной сварки немецкой фирмы «Calvorde» позволяет значительно ускорить процесс сборки боковины кузова. За смену машина под наблюдением оператора наносит несколько тысяч точек. Весь процесс полностью контролируется компьютером. После этого с линии выходит готовая боковая стена кузова двухэтажного вагона.
Далее наносятся последние штрихи: «подварка» мелких элементов, установка проемов, которые нельзя поставить предварительно, кантование боковины, зачистка деталей и сдача ОТК.
Следующий этап сборки происходит уже в рамно-кузовном цехе. Именно тут из отдельных частей, словно из конструктора, собирается кузов вагона.
На технологическую тележку в стапеле устанавливается рама кузова вагона с уже установленным на нее подвагонным оборудованием. Сначала ставят боковины, затем — торцевые стены. Их совмещают по стыкам с боковыми и прихватывают электродуговой сваркой.
Следующий этап – установка межвагонного перекрытия (проще говоря, пола второго этажа). Потом на эту конструкцию двумя кранами водружают крышу и кузов обретает очертания вагона.
Собранный кузов проходит термическую и механическую правку, проверку на герметичность. И уже после этого поступает на проверку ОТК.
Далее вагон отправляется на покраску. Это непростой и жестко регламентированный процесс. Сначала поверхность стен очищается от пыли и обезжиривается при помощи пароструйного оборудования, грунтуется, выравнивается, шлифуется. Затем наносится теплоизоляционный материал. Каждый вид покрытия тщательно сушится. И только после этого начинается процесс окрашивания. Весь процесс происходит в специальных камерах.
Между цехами и участками вагон «путешествует» вопреки законам железных дорог — боком, при помощи специального устройства – трансбордера.
Далее в вагоне идет кропотливая и ответственная работа по установке окон, дверей, электрооборудования, систем кондиционирования и пожаротушения, санузлов и прочих внутренних систем жизнеобеспечения. Особенность вагоносборочного цеха в том, что здесь много ручной работы. Вагон, конечно, не «Роллс-Ройс» и не «Майбах», но тоже собирается вручную.
Заключительный этап сборки вагона — установка внутренних систем.
Затем каждый вагон проходит испытания. Проверяется работа электрооборудования и систем жизнеобеспечения.
Двухэтажные поезда — будущее РЖД
На КДПВ двухэтажный вагон дореволюционной постройки Тверского вагоностроительного завода.
В дореволюционной России двухэтажные вагоны производились Сормовским:
И Тверским заводами.
Потом, уже в СССР, в начале 1960–х годов появились двухэтажные вагоны производства ГДР. Ездили они, в основном между Львовом и Ковелем и выглядели так:
А изнутри они выглядели вот так:
На основе двухэтажных вагонов из ГДР в СССР были созданы свои двухэтажные вагоны, которые ездили между Москвой и Рязанью и в Челябинской области:
Один из этих вагонов в разрушенном состоянии, ожидающий порезки на металлолом:
Также в СССР на Ленинградском ордена Красной звезды, вагоностроительном заводе им. Егорова был создан двухэтажный экскурсионный вагон, который сейчас находится в музее в Ташкенте (полностью назвать его двухэтажным нельзя):
А современные двухэтажные вагоны, которые уже появились на некоторых направлениях:
Каждый такой вагон будет оснащен гардеробом, кулером и всей необходимой для чаепития посудой. Подобные поезда планируется направить на маршруты из Москвы в Тулу, Воронеж и Смоленск. Черноморские же направления будут обслуживать купейные вагоны с 64 лежачими местами. Для удобства пассажиров в таких вагонах отсутствует багажная полка, а первый этаж находится ниже, чем в обычных поездах.
Каждый вагон оснащен душем и туалетом, что позволит сделать длительную поездку комфортной и необременительной. Более того, разработчики позаботились и об инвалидах: для их удобства в каждом вагоне есть платформа для поднятия на второй этаж. По оценкам экспертов такие составы будут в два раза вместительнее, чем обыкновенные поезда, что позволит существенно увеличить пассажиропоток на наиболее популярных направлениях.
Тверской вагоностроительный завод, которому поручено производство нового транспорта, выпустит два вида вагонов: эконом вариант и бизнес-класс. Первый предусматривает наличие 104 пассажирских мест, стеллажи для поклажи в салонах, а также отдельное помещение для крупногабаритного багажа. Вагоны бизнес-класса в свою очередь отличаются тем, что на каждом этаже всего по 29 кресел со встроенными в их спинки мониторами для просмотра фильмов.
Как делают вагоны для РЖД
Так вышло и с Тверским вагоностроительным заводом. К ним я приехал около 10 утра, и первоначально планировал закончить как раз к презентации новой электрички. Но куда там! К двум часам мы только-только отсняли цеха, где производятся комплектующие. а после презентации наконец-то приступили к самому главному — сборочным цехам. Мои сопровождающие явно планировали освободиться с работы вовремя — в 17:00, но, простите, уйти рано оттуда просто невозможно. В итоге съемка завершилась в половине седьмого, да и то осталось еще масса моментов, которые можно было бы посмотреть.
А потом — другая проблема. На производстве я отснял более 1000 кадров. Брак, повторы и неудачные ракурсы выкидывались сразу. Между прочим, это 600 с чем-то кадров в корзину получилось. И место сэкономилось. 🙂 Ещё сотня выкинется после повторного прохода. И дальше начинается кропотливая работа: как из оставшихся 300 выбрать те, что нужны для поста. Это ад, друзья, на самом деле. Дело в том, что отснято очень сложное и многоплановое производство, и хочется показать всё. Некоторые кадры нужны для понимания технических процессов, а некоторые просто красивые. В итоге ужал до 60 штук. Простите, меньше никак не получается.
Итак, после небольшого вступления — Тверской вагоностроительный завод. Самое крупное предприятие России и СНГ по производству различных типов пассажирских вагонов и комплектующих к ним. Основной поставщик вагонов для ОАО «РЖД» (и его «дочки» — ОАО «ФПК»). Предприятие входит в состав «Трансмашхолдинга».
Имеющиеся производственные площади и технологические мощности позволяют одновременно вести работы по изготовлению нескольких моделей пассажирских вагонов, а также различных типов грузовых вагонов и вагонов специального назначения (в один цех снимать не пустили, сказали, что там собирают что-то секретное).
1. Завод был основан в 1898 году французско-бельгийским акционерным обществом «Диль и Бакалан» под названием «Верхневолжский завод железнодорожных материалов». В 1915 году его переименовали в Тверской Русско-Балтийский вагонный завод, а после национализации (в 1918 году) — Тверской вагоностроительный завод. В период с 1931 по 1990-е годы назывался Калининским вагоностроительным заводом.
2. С первых лет ХХ века на заводе началась эпоха пассажирского вагоностроения. В Твери выпускаются четырехосные спальные вагоны для акционерной компании «Международное общество спальных вагонов и скоростных европейских поездов», а также пассажирские вагоны всех четырех классов, двухэтажные вагоны, служебные вагоны с салонами и спальными купе, пассажирские вагоны для стран с жарким климатом. На архивной фотографии двухэтажный вагон, созданный на ТВЗ в 1905 году
3. У завода огромная площадь в Твери, да и по сути это единственное крупное работающее предприятие в этом городе. На территории можно увидеть постройки различных эпох и видов. Например, на фотографии вы видите самую старую постройку — деревянный сруб водонапорной башни местной котельной. Стоит он аж с XIX века.
4. Но свою экскурсию мы начинаем с деревообрабатывающего цеха. Сейчас, в современном вагоне, дерева используется очень мало, а раньше почти весь вагон был деревянным. Дерево, вернее это древесная плита, которое сейчас использует, пропитывается специальными составами от горения и гниения. Увы, к этому пришли не сразу и несколько крупных пожаров, а потом и испытаний показали, что старые вагоны сгорали буквально за несколько минут. Но так было. Сейчас же правила пожарной безопасности драконовские и производитель обязан им следовать. Ну и оборудование сегодня не то что раньше, посмотреть хотя бы на этот станок с ЧПУ. Заменяет более 8 классических станков для деревообработки. Детали любой конфигурации обрабатывает за считанные минуты, точность высочайшая, что сказывается соответственно на точности и скорости сборки готовых вагонов.
5. Сейчас в этом цеху производится почти вся внутренняя начинка вагона. В качестве материала наряду с фанерной плитой и огнезащищенной древесиной выступает пластик, алюминиевый профиль и другие современные материалы. Но название сохранили историческим.
6. Например, если не ошибаюсь, это пластиковые облицовочные внутренние панели. Их установят внутри вагона на боковых стенах поверх стеклопакетов.
7. Рабочий приклеивает суперклеем на купейные двери резиновые уплотнители. Около половины 12-го утра, а он уже столько тюбиков клея израсходовал. — я слепой томат и не увидел, что тюбики полные 🙂
8. Завод провел и проводит модернизацию станочного парка. На предприятии можно найти огромное количество современных станков с ЧПУ. А эта картинка с пультом мне сразу напомнило вот это.
9. На станке пилят одновременно четыре металлических профиля, которые в дальнейшем станут частью внутреннего оборудования вагона.
10. А теперь пройдем и посмотрим, как делают металлические детали будущего вагона. Например, эта деталь была получена на прессе. Точность гибки четко контролируется угломером.
11. Это лист металла после плазменной резки. Таких установок на заводе три. Есть еще 14 лазерных комплексов — для раскроя листового металла. На переднем плане: здесь были вырезаны боковые части рам тележек. Дальше еще какая-то мелочевка. Остатки листа после раскроя будут отправлены на переплавку. И снова в работу. Вообще на заводе очень трепетно относятся к металлическим отходам, и все идет в работу снова.
12. Штамповочные станки. Часть мелкой фурнитуры и деталей, когда их применяемое количество велико, не выгодно делать с помощью новых технологий (дорого и менее производительно), поэтому используют такой станочный парк. А рядом стоит старый пресс очень лохматых годов. Но в абсолютно работоспособном состоянии. Его решили сохранить в производстве в качестве действующего памятника. Своего рода «играющий тренер».
13. Окраска деталей осуществляется порошковыми красками на автоматической линии, но с обязательным визуальным контролем и подкраской ручными распылителями сложных поверхностей.
14. По словам представителя завода, даже не в самые удачные года огромное значение уделялось охране труда и используемым в работе инструментам и материалам. Честно, с ходу верилось слабо, но то, что я увидел в цехах, это подтверждает.
15. Теперь пора сделать рамы для подвагонных тележек. Сначала подготовленные листы металла стыкуют в специальных приспособлениях и прихватывают сваркой.
16. Далее в дело вступает автоматический робот-сварщик. Именно с этих станков много лет назад началась глобальная модернизация сварочного оборудования. Труднодоступные места провариваются вручную.
17. Почти законченная рама тележки. Так как качество тележки и колесных пар — это безопасность пассажиров, то требования к качеству — высочайшие. Мало того, на деталь наносится персональное клеймо всех, кто с ней работал. И кто проверял, и контролировал. Все эти данные потом хранятся все время эксплуатации тележки и колесных пар.
18. На переднем плане стопка рам тележек для вагона метрополитена 81-760/761 «Ока». ТВЗ делает их для Метровагонмаша.
19. Очень умный станок финишной обработки рамы тележки. Специальными датчиками проверяются габаритные размеры и оси. От этих осей отсчитываются новые координаты и сверлятся отверстия, обрабатываются кромки. Т.е. если, например, кронштейн был приварен со смещением пару миллиметров, то станок это распознает и отверстие в кронштейне будет просверлено независимо от этого в нужном месте.
20. Теперь производство колесных пар. Сама ось вытачивается на месте, у железнодорожных колес, которые поступают на ТВЗ с разных заводов, в том числе и с Выксунского металлургического завода, растачивается посадочное отверстие (ступица колеса).
21. Насадка колеса на ось. Существует горячий и холодный метод насадки. Здесь применяется холодный. Внутренний диаметр отверстия в колесе чуть-чуть меньше наружного диаметра оси. И колесо прессом насаживается на ось с заданным усилием. Процесс фиксируется специальным контрольным прибором с графической записью диаграммы запрессовки.
22. Готовые колёсные пары отправляются на сборку тележек.
23. Готовая тележка новой конструкции пассажирского вагона с дисковыми тормозами.
24. А это старая, всем привычная конструкция тележки. Она сейчас производится на соседнем предприятии в Твери.
25. Пресс для горячей ковки. На нем с помощью специальных штампов получаются детали сложной формы из заготовок, предварительно разогретых в газовых печах докрасна.
26. А теперь пройдем в литейный цех. На этом невзрачном фото вы видите буквально технический переворот в литейном деле. Если вам надо отлить простую деталь без полостей внутри, то это все просто. А вот если деталь сложная и внутри находятся полости и каналы? Есть два варианта. В первом случае внутрь опоки помещается восковая внутренняя модель. Она придает внутреннюю структуру и при заливке металла расплавляется и вытекает. Но так можно сделать простые вещи. А если сложные? Тогда внутренние полости формируются с помощью песчаных моделей. Раньше их трамбовали вручную, и в день один человек мог сделать около десятка, так как работы очень кропотливая, требует высокой точности и все вручную. Сейчас песчаные модели делает машина. Результат ее работы — на фото. Раз в полторы минуты выскакивает две песчаные модели. А потом, после застывания детали, на вибростенде песок модели разрушается и высыпается из детали.
27. Нижняя часть опоки с установленной песчаной моделью.
28. Выдача чугуна.
29. Ковш достаточно маленький, так как требуется определенная температура металла для обеспечения качества отливки — большое количество металла не успеть разлить в опоки, время остывания ограничено
30. Успевают залить несколько опок и снова идут на выдачу чугуна.
31. Готовые детали литейного цеха и обработка поверхностей.
32. Теперь идем смотреть на сборку кузовов. Сначала на специальных стапелях сваривают раму вагона. Устанавливают подвагонное оборудование и прокладывают коммуникации.
33. Параллельно со сборкой рам кузовов на специальной линии изготавливаются боковины вагонов. Процесс сборки и сварки максимально автоматизирован, проводится при минимальном участии человека.
34. Обшивка крыши сначала сваривается в плоском виде, потом переворачивается и на специальном стенде ей придается полукруглая форма. Привариваются дуги и крыша обретает форму и жесткость.
35. Наконец-то все части кузова (рама, боковины, торцевые стены и крыша) соединяются вместе в готовое изделие — основу будущего вагона.
36. Сначала идет прихватка всех входящих узлов и деталей.
37. Далее все горизонтальные наружные видовые швы провариваются автоматическими установками. А вот остальные — руками.
38. Все, вагон почти готов. По крайней мере его каркас. Как видите, здесь уже даже обогреватель (вернее, котел) установлен.
39. Вагон после нанесения теплоизоляционного покрытия и настила пола.
. кликабельно.
40. Далее идет по сути обычная сборка огромного количества комплектующих и их проверка. На фотографии идет монтаж системы водоснабжения. Мастер готовит к установке систему обеззараживания воды.
41. Сборка производится на позициях — на каждой выполняются только определенные действия. Потом вагон передвигается на следующую позицию. Сюда они приходят уже покрашенными.
42. Вагон после установки почти всех внутренних систем. Теперь пора устанавливать перегородки и монтировать то, что в итого будет видеть пассажир.
. кликабельно.
43. Завод является основным поставщиком пассажирских вагонов для «дочки» РЖД — Федеральной пассажирской компании. Но номенклатура продукции предприятия очень обширна.
. кликабельно.
44. Новые вагоны с местами для сидения теперь включают и в поезда постоянного формирования, в том числе и фирменные.
45. Полный цикл производства вагона занимает около 70 дней. Для двухэтажного вагона эта цифра составляет около 100 дней. Это период от изготовления первой детали до готового вагона. В вагоносборочном цехе непосредственно на сборке готового изделия в среднем вагон проводит 12 дней.
46. Основную (левую) линию занимают серийные вагоны для РЖД. На средней в этот раз стояли штабные и вагоны-рестораны. А правую линию занимают другие проекты. На момент съемки это были спальные вагоны для международных сообщений (габарит RIC) — совместный проект ТВЗ и Siemens.
. кликабельно.
47. И вагоны для железных дорог Казахстана.
48. С 2008 года для нужд РЖД было поставлено 2800 разлличных вагонов. Эти новые вагоны в приоритетном порядке идут на формирование и обновление фирменных и скорых поездов.
. кликабельно.
49. Обычный купейный вагон я вам показывать не буду, и так фотографий уже много. Но наличие розетки в купе очень радует.
50. А это подъёмник для инвалидов штабном вагоне.
51. Специальное купе и туалет для них есть только в таком вагоне. Посмотрите, как сделано уширение прохода, чтобы коляска могла проехать.
52. Сейчас все кузова делаются из нержавейки. На выставочной площадке завода последний серийный вагон из обычной углеродистой стали. Изредка, при желании заказчика, завод выполняет заказы на вагоны по старой технологии. Но для заказчика это палка о двух концах. Разница в цене вагона при кузове из нержавеющей стали и обычной — меньше миллиона рублей. А срок службы вагона из нержавейки составляет 40 лет против 28. Кстати, узнал на заводе одну тайну, которая меня мучала давно. Видите на торце вагона надпись «пробег — 450». Это значит, что на поверхности автосцепки и буферов наплавлен дополнительный металлический слой повышенной прочности, что обеспечивает пробег вагонов без замены этих изнашиваемых частей не менее 450 тыс. км.
53. Двухэтажный вагон разработанный по инициативе РЖД. Про него уже столько написано, что не буду подробно останавливаться. На фото первый опытный образец, прототип, на котором завод проводил испытания и осваивал конструкцию и технологию этого инновационного продукта. К чести завода надо сказать, что этот прототип изготовлен всего за 8 месяцев от начала проектирования — от первой линии на чертеже. Мало конкурентов, даже на мировом рынке, способных в такие сжатые сроки поставить на производство абсолютно новое изделие.
54. Первый вагон метро, выпущенный на заводе. Сначала «Оку» собирали в Мытищах, потом часть заказа отдали в Тверь. Он был выполнен. Сейчас на ТВЗ делают только рамы тележек метро.
55. Спальные вагоны габарита RIC для международных сообщений — совместный проект ТВЗ и Siemens по заказу РЖД. Обратите внимание на широченные поверхности торцевых гармошек.
56. На этом вагоне остановимся подробнее. Купе — в целом всё знакомо.
57. А вот так открывается дверь из купе. Удивительно, что она зеркальная изнутри, но в открытом виде она перегораживает проход. Не совсем удачное, на мой взгляд, конструктивное решение, хотя конструкция разрабатывалась одним из грандов мирового вагоностроения — фирмой «Siemens».
58. В каждом вагоне есть душ.
59. И умывальник под столиком. А вот открывашки под ним нет. 🙂
60. Панорама завода. Автотранспортный цех и железнодорожные нитки с готовой продукцией. За кадром остались покрасочные цеха, климатическая станция для испытаний, центральная заводская лаборатория и много что еще. Но и так уже много фотографий. А до 2030 года РЖД закупит 16,5 тыс. вагонов на 774,5 млрд. рублей, из которых в ближайшие три года — 2 тысячи.
. кликабельно.
Огромное спасибо пресс-службе Тверского вагоностроительного завода и всем его работникам за терпение и помощь в подготовке материала!
masterok
Следующим, кто попытался повсеместно ввести двухэтажные вагоны в нашей стране, был Хрущев. При нем активно осуществлялись попытки производства двухъярусных вагонов и проходила тестовая эксплуатация.
История началась с обкатки двухэтажных вагонов производства братской ГДР:
Харьков, Южный вокзал. Пригородный поезд Харьков-Белгород. 19 мая 1964 года
В 1960-ых гг. появились пригородные двухэтажные вагоны из ГДР, всего несколько, они недолго использовались на линии Львов-Ковель, сидячие:
Наверное единственный из этих вагонов сохранился до наших времен на станции Челябинск.
По мотивам эксплуатации этих немецких вагонов, Министерство Путей Сообщения заказало на Ленинградском вагонзаводе имени Егорова разработку двухэтажных вагонов для перевозки пассажиров-туристов, имеющих купол для обозрения. Сказано — сделано, и отечественные «двухэтажки» (внизу спальные купе, а наверху — обзорные места для сидения) даже успели осуществить 24 экскурсионных поездки с 1983 года на маршруте Москва-Рязань.
Двухэтажный вагон в экспозиции Музея Железнодорожной техники.
Ну и наконец у нас, егоровцами, был создан прототип туристического вагона, неполностью двухэтажного, тоже с сидячими местами. Он сохранился в музее в Ташкенте:
С 2007 года ОАО «РЖД» проводили интенсивные переговоры с японцами, а также с французской Alstom, канадской Bombardier, немецким Siemens и другими известными производителями железнодорожной техники.
В итоге договорились с компанией Alstom, но в «Трансмашхолдинге» уверяют, что двухэтажные вагоны изобрели и делают своими силами, без привлечения зарубежных технологий.
Представленным финалом сотрудничества компаний явился проект двухэтажного вагона и для Сочи-2014 (ну и для некоторых других направлений тоже)
Сегодня Тверской вагоностроительный завод (ТВЗ, Трансмашхолдинг) отправил заказчику первый двухэтажный пассажирский состав из 15 вагонов: 12 купейных, штабной, СВ и вагон-ресторан:
Заказчиком является Федеральная пассажирская компания, ФПК — дочка РЖД. Первый состав ушел в распоряжение Северо-Кавказского филиала ФПК и будет приписан к пассажирскому вагонному депо Адлер, будет работать на линии Москва-Адлер.
Пассажировместимость нового спального вагона с четырехместными купе — 64 спальных места, вагона СВ — 30 мест, штабного — 50 мест (включая 2 специально оборудованных места для проезда инвалида и сопровождающего лица).
1 – тамбур; 2 – служебное отделение; 3 – купе проводников; 4 – лестница тормозного конца вагона; 5 – пассажирское купе первого этажа; 6 – лестница нетормозного конца вагона; 7 – туалет I; 8 — туалет II; 9 – туалет III; 10 – подсобное помещение; 11 – коридор нетормозного конца вагона; 12 – большой коридор I этажа; 13 – коридор тормозного конца вагона 14 – большой коридор второго этажа; 15 — пассажирское купе второго этажа.
В обеденном зале вагона-ресторана на втором этаже могут одновременно разместиться 48 посетителей, а в баре на первом этаже — еще 6 человек.
Все вагоны выполнены с применением энергосберегающих технологий, в частности, централизованное энергоснабжение позволяет снизить энергозатраты на 35–40%. Высокая экономичность вагона обеспечивается, в том числе и за счет снижения материалоемкости в расчете на одно пассажироместо. Для сравнения: вес одноэтажного вагона составляет 58 тонн, двухэтажного — 64-66 тонн (в зависимости от модели), притом, что вместимость вагона почти вдвое больше. Заметно снижается и энергоемкость транспортировки этих вагонов по железной дороге, сокращаются эксплуатационные затраты, ведь фактически вместо двух вагонов обслуживать и ремонтировать придется один. В результате при условии обеспечения высокой населенности двухэтажного вагона, его экономическая эффективность в сравнении с обычными вагонами существенно выше.
До конца текущего года ТВЗ поставит на российские железные дороги 50 двухэтажных пассажирских вагонов для поездов дальнего следования — три состава и резерв. В настоящее время на ТВЗ ведутся работы по созданию двухэтажных вагонов с местами для сидения.
ПС. Для любознательных — ещё из истории железнодорожного транспорта в Сочи тут
Но тут есть спорная ситуация, многие говорят, что:
1. Двухэтажные вагоны имеет смысл применять, если дляна приёмо-отправочных путей пассажирских железнодорожных станций не позволяет принимать и отправлять поезда, сформированные из одноэтажных вагонов, по причине их чрезмерной длины. Поскольку приёмо-отправочные пути практически всех станций, где останавливаются пассажирские поезда, имеют длину не менее 850 метров, то создание двухэтажных вагонов вообще не имеет никакого смысла, трата денег и всё.
2. во всем мире от них отказались давно…
— избыточное сопротивление воздуху, и дополнительная турбуленция из-за «горба»
— лишняя высота и дикое смещение центра масс, как результат — повышенная аварийность, с «переворотами»..
— техническое обслуживание излишне сложное, срок службы — мизерный. Причем в этом проекте «без изменения массы» еще и пожертвовали конструкционной жесткостью
— В общем подобные конструкции подходят только для низкоскоростного пригородного трнспорта, типа «двухэтажных трамвайчиков» в Лондоне.
3. В некоторых странах двухэтажные вагоны работают сегодня ради конкуренции и повышения комфортабельности. Например вСША, двухярусные поезда на первом этаже имеют туалеты, холл, зал отдыха, бар и кафе. На втором этаже лишь спальные места. А у нас стараются набить людей побольше в вагон.
А вот и другая точка зрения:
1. В США как и в Европе двухэтажки являются большинством на железнодорожном транспорте, как сидячие так и спальные.
Может еще есть причины, для внедрения двухэтажных вагонов ?
[ источники ] источники
http://privetsochi.ru/blog/9808.html
http://xn—d1ad.xn—p1ai/posts/50fce2a366c3d30002000032
В тему железнодорожного транспорта вот вам еще интересная информация: Морская железная дорога или вот Летящий по рельсам. А недавно я вам рассказывал про Железнодорожный РАЙ !