Рабочие центры в 1с erp что это

Управление операциями в 1С:ERP на примере производства фильтров для воды

В статье мы рассмотрим возможности MES подсистемы 1С:ERP для планирования производства. В качестве иллюстрации взят пример производства фильтров для воды. Полный текст кейса можно скачать по ссылке:

Особенности производства

ООО «Вода» производит системы очистки воды. Для станций очистки воды требуются пластиковые корпуса, различные фильтрующие материалы и мембраны, управляющие системы. Поэтому в компании выделено 4 цеха : цех пластиковых изделий, цех фильтрующих материалов, цех управляющих систем и сборочный цех.

Наш пример будет связан со станцией очистки воды «ОВ1». Спецификация «Станции ОВ1» имеет несколько уровней вложенности. В состав изделия входят полуфабрикаты собственного производства, покупные комплектующие и материалы.

Шаги примера

В полном тексте статьи вы найдете следующие шаги сквозного примера:

• Ввод подразделений
• Ввод информации о видах рабочих центров и рабочих центрах
• Ввод маршрутных карт
• Ввод ресурсных спецификаций
• Создание заказов на производство (уровень межцехового управления)
• Формирование этапов производства (уровень межцехового управления)
• Планирование этапов производства (уровень межцехового управления)
• Расчет пооперационного расписания (уровень цехового управления)
• Расчет различных моделей планирования (уровень цехового управления)
• Выполнение операций в цехе (уровень цехового управления)

Настройка производственных подразделений

В компании выделено 4 цеха : цех пластиковых изделий, цех фильтрующих материалов, цех управляющих систем и сборочный цех.

• Цех пластиковых изделий выпускает стандартные изделия из пластика (емкости, крепежи, корпуса и т.д.).
• Цех управляющих систем выпускает блоки управления. Состоит из 2х участков: производство плат и их сборка.
• Цех фильтрующих материалов состоит из 2х участков: выпуск мембран и засыпок.
• Сборочный цех выпускает станции очистки воды.

Не всегда внутри цеха необходимо управлять операциями. В нашем примере мы не будем управлять операциями внутри сборочного цеха . Для остальных цехов включим управление по операциям. Вот как это делается:

Настройка рабочих центров

В 1С:ERP есть понятия вид рабочего центра (ВРЦ) и рабочий центр (РЦ):

• Вид рабочих центров — группа из нескольких взаимозаменяемых рабочих центров, способных выполнить технологическую операцию с требуемым качеством, но возможно с разной производительностью.
• Рабочий центр — конкретный станок, оборудование, место и т.п.

У рабочих центров есть параметры, которые нужно настроить. Эти параметры будут влиять в дальнейшем на построение расписания в MES.

Например, для сушильных печей мы допускаем параллельную загрузку и указываем «синхронный» вид параллельной загрузки. Укажем, что загрузка измеряется в штуках. Дальше у каждой конкретной сушильной печи мы можем указать максимальную загрузку — сколько штук печь может сушить одновременно.

Можно указать индивидуальный график работы для каждого рабочего центра. Например, указать у определенного станка график 24/7, а у остального цеха график пятидневку. Если график у рабочего центра не указан, то он «наследуется» от графика вида рабочего центра.

На уровне цехового планирования мы будем составлять расписание — в какое время и на каком станке будет выполняться производственная операция в цеху. В MES-системе можно смоделировать разные варианты расписания:

• Минимизировать стоимость расписания
• Минимизировать срок выпуска
• Комбинация первых двух

Чтобы система смогла рассчитывать модели, нужно сейчас задать стоимость работы оборудования и коэффициенты времени работы:

Расчет расписания выполнения операций

Для внутрицехового управления есть два рабочих места: «Пооперационное планирование» и «Выполнение операций MES». Расписание для цехов рассчитывается в рабочем месте «Пооперационное планирование».

Рабочий центр может загружаться параллельно, если в карточке рабочего центра указана параллельная загрузка: синхронная или асинхронная. Сушильные печи — асинхронный вид рабочего центра. Сушильная печь №1 выполняет сушку до 100 штук одновременно. Вместе сушит изделия из разных партий, заказов, этапов.

Работа с операциями происходит в рабочем месте «Выполнение операций MES».

Примеры расчета простых расписаний в MES

Влияние количества рабочих центров

Разберемся как влияют на расписание количество рабочих центров. Маршрутная карта составлена на один блок управления . Чтобы собрать блок управления нужно выполнить две операции: комплектовка и сборка. Операции выполняются на верстаке и рабочем месте сборщика.

В цехе управляющих систем, на участке сборки у нас есть 2 верстака и 5 рабочих мест сборщика . В маршрутной карте мы укажем, что операции выполняются не на определенном рабочем центре («Верстак 1», «РМС 3»), а на виде рабочего центра («Верстаки сборочные» и «Рабочее место сборщика»).

Система распределит работы по рабочим центрам:

Максимальная загрузка «параллельного» рабочего центра

Разберемся как влияет на расписание максимальная загрузка параллельного рабочего центра. Маршрутная карта составлена на 20 кг угольной засыпки . Чтобы получить 20 кг угольной засыпки нужно раздробить 20 кг угля, затем спрессовать их в пресс автомате.

Дробилки для угля (ДУ) могут загружаться параллельно. Максимальная загрузка 100 кг. Пресс автоматы для угля (ПАУ) могут загружаться параллельно. Максимальная загрузка 50 кг.

Размер передаточной партии

Разберемся как влияет на расписание размер передаточной партии. Чтобы собрать блок управления нужно выполнить две операции: комплектовка и сборка. Создадим 2 маршрутные карты для блока управления:

• В одной маршрутной карте для «Комплектации» зададим передаточную партию 4 операции. Т.е. нужно выполнить 4 операции «Комплектация», только после этого можно выполнять «Сборку».
• В другой маршрутной карте для «Комплектации» зададим передаточную партию 1 операция

В обеих маршртуных картах зададим, что операции можно выполнять только на определенных рабочих центрах «Верстак 1» и «Рабочее место сборщика 1».

Подготовительно заключительное время выполнение операции

Разберемся как влияет на расписание время ПЗ. Время ПЗ — это подготовительно заключительное время для обработки партии. Подписать бумаги, упаковать и(или) передать партию и т.д. Общее время = время штучное * кол-во штук + время ПЗ * кол-во партий.

Переналадка оборудования

Разберемся как влияет на расписание необходимость переналадки оборудования. У вида рабочего центра есть настройка «Использовать варианты наладки ». Если ее включить, можно задать время на «перенастройку» («переналадку» оборудования). Например, чтобы перенастроить термопласт автомат с литья пластмассы для «Резервуаров 100 литров» на «Резервуары 200 литров» потребуется переналадка 10 минут. Чтобы перенастроить наматывающий автомат с намотки гидроизоляции для «Резервуара 100 литров» на «Резервуар 200 литров» потребуется переналадка 5 минут.

Когда мы производим «Резервуар 100 литров», термопласт автоматы и наматывающие автоматы требуют вариант наладки «Наладка 1». Когда производим «Резервуар 200 литров» нужен уже другой вариант наладки («Наладка 2»). Если оба резервуара мы производим на одном и том же оборудовании, нужно в расписании заложить время на «переналадку» оборудования.

В итоге расписание выглядит следующим образом:

«Скорость» рабочего центра

Разберемся как влияет на расписание коэффициент времени работы. Чтобы получить 50 кг прессованной соли нужно выполнить одну операцию на пресс-автомате. Операция выполняется 20 минут и загружает пресс-автомат на максимум (максимальная загрузка всех пресс-автоматов для соли – 50 кг)

У нас есть 4 пресс-автомата для соли. Каждый пресс-автомат имеет свой «коэффициент времени работы» — с разной скоростью выполняет одну и ту же операцию. Операция «Формирование гранул заданной величины» будет выполнена:

• За 20 минут на «ПАС 1» и «ПАС 2»
• За 40 минут на «ПАС 3»
• За 10 минут на «ПАС 4»

Модели планирования

Параметры модели пооперационного планирования влияют на итоговое расписание. Параметров всего два: критерий оптимизации и способ загрузки. Критерий оптимизации определяет что наиболее важно при составлении расписания: низкая стоимость расписания или быстрый выпуск продукта.

• Максимизировать загрузку единицы оборудования — система будет стремиться загрузить минимальное количество рабочих центров данного вида, максимизируя загрузку отдельно взятой единицы оборудования.
• Загружать оборудование равномерно — система будет стремиться загрузить максимальное количество рабочих центров данного вида, обеспечив равномерную загрузку всего оборудования.

Модель планирования «Быстрый выпуск»

Система «обращает внимание» только на время работы ВРЦ, на время переналадки и пытается минимизировать это время, загружая оборудование равномерно. Используются все рабочие центры, несмотря на то что использование ТА 9 и ТА 10 дороже в 2 раза чем остальных рабочих центров вида Термопласт-автомат.

Модель планирования «Экономичное производство»

В расписании не используются «дорогие станки», или их использование минимизируется. Система выбирает станки с более дешевой переналадкой.

Автоматизация производственного планирования.

19 января 2016

Автоматизация производственного планирования.

НСИ для производства

Генеральный директор компании «Институт типовых решений – Производство»

Описание производственного подразделения

Прежде всего необходимо настроить справочник «Структура предприятия». Он содержит иерархию функциональных подразделений предприятия всех видов — административных, производственных и т. д. Справочник может иметь любую глубину иерархии, производство можно структурировать до подразделений (участков, секторов, групп, отделений) с любым уровнем вложенности. Любое подразделение в иерархии может быть учетной единицей и объектом планирования. Подсистема управления производством трактует подразделение как исполнителя этапов графика производства, соответственно в ресурсных спецификациях для каждого этапа необходимо определить подразделение — исполнителя этапа.

Перечислим параметры производственного подразделения, значения которых необходимо определить в подсистеме «Управление производством» «1С:ERP Управление предприятием 2.0» (рис. 3.1).

1. График работы. График работы для подразделения необходим для того, чтобы процедура расчета графика производства могла определить количество часов работы, доступных в подразделении, на каждый календарный день. В справочнике «Графики работы» описывается время начала и окончания работы отдельно на каждый день недели и отдельно на все предпраздничные дни. Для каждого дня недели можно отдельно указать время начала и окончания работы 1 .
2. Склад материалов. С точки зрения планирования производства склад является объектом производственной системы, обеспечивающим потребности производственных подразделений в материалах и полуфабрикатах. При расчете графика производства формируется график потребностей в материалах и полуфабрикатах (номенклатура, характеристика, количество). Склад, с которого обеспечивается производственное подразделение и где формируется потребность в материалах согласно графику производства для запланированных этапов, по умолчанию является параметром подразделения. На этом складе ведется проверка наличия материалов для выполнения этапа. При необходимости можно задать обеспечивающий склад более детально: например, можно настроить отдельный склад для конкретной номенклатуры и характеристики материала, на котором будет проводиться проверка наличия.
1. Интервал планирования определяет, какой интервал будет применяться для подразделения при расчете графика производства по этапам. Варианты: «День», «Неделя», «Месяц» 2 . Критерии выбора интервала планирования для подразделения — это соответствие длительности типичных этапов, выполняемых в подразделении, и длительности интервала. Например, если большинство этапов в подразделении имеют длительность не более нескольких дней, то разумно использовать интервал «День». Увеличение длины интервала планирования может привести к росту длительности производства продукции, то есть к растяжению графика производства во времени. Чрезмерное уменьшение длины интервала приводит к слишком высокой временной детализации графика производства.
2. Способ управления маршрутными листами определяет, как будет планироваться выполнение маршрутного листа в подразделении:
• «методика ББВ/УББВ» — расписание выполнения маршрутного листа формируется для ключевых рабочих центров;
• «пооперационное планирование» — расписание формируется для всех операций и рабочих центров маршрутного листа.

Виды рабочих центров.
Рабочие центры

Рабочие центры предназначены для описания производственных мощностей подразделения. Примеры рабочих центров: единица оборудования, рабочее место, группа рабочих (бригада или объединение по профессиональному признаку), сотрудник и единица оснастки. Рабочие центры объединяются в виды.

Вид рабочего центра — это группа взаимозаменяемого оборудования, заданная для выполнения конкретной технологической операции. Он состоит из конкретных рабочих центров, например, единиц оборудования. Виды рабочих центров имеют доступный фонд времени работы в интервалах планирования, который заполняется при расчете графика производства.

В системе «1С:ERP Управление предприятием 2.0» виды рабочих центров делятся на:

• загружаемые;
• обычные.

Загружаемые виды рабочих центров могут ограничивать пропускную способность при выполнении этапа. Они выделяются в каждом подразделении для расчета выполнимого графика производства, соответствующего максимальной пропускной способности производства.

В системе «1С:ERP Управление предприятием 2.0» у вида рабочих центров существуют следующие параметры (рис. 3.1):

• загружаемый рабочий центр определяет, надо ли учитывать доступность времени рабочего центра при составлении графика на верхнем уровне (рекомендуется устанавливать у тех видов рабочих центров, которые могут оказаться «узким местом» подразделения);
• максимальная доступность вида рабочего центра (час, мин., сек.) — это максимальная длительность обработки одной партии продукции в интервале работы подразделения, к которому принадлежит этот вид рабочего центра. Длительность обработки одной партии не может быть больше, чем максимальная доступность вида рабочего центра;
• задействовать лирабочий центрв управлении производством по маршрутным листам на нижнем уровне.

Для каждого рабочего центра существуют следующие параметры:

• фонд доступного времени рабочего центра (график работы) — количество часов доступности на каждый интервал работы подразделения (для ввода и изменения используется документ «Доступность рабочих центров»);
• процент производительности рабочего центра —процент доступной производительности или мощности (коэффициент использования).



На рис. 3.1 показана структура и взаимосвязь наиболее важных параметров описания структуры предприятия, видов рабочих центров и непосредственно рабочих центров.

Рис. 3.1. Структура и взаимосвязь наиболее важных параметров описания структуры предприятия, видов рабочих центров и рабочих центров.

Ресурсные спецификации

Любой производственный процесс в дискретном или непрерывном производстве удобно описывать сетевым графиком. Как мы писали во второй части статьи,

Ресурсная спецификация содержит сетевой график этапов производства для изготовления того или иного изделия, который, как правило, фиксируется в нормативно-справочной информации.

Этап ресурсной спецификации — это множество взаимосвязанных операций, выполняемых в производственном подразделении, в результате которых получается некоторый результат работ или изделие, который передается подразделению-потребителю для выполнения следующего этапа.

В этапы производства может входить не только изготовление изделий, но и подготовка производства, настройка оборудования, разработка документации, обучение, монтаж и т. д. В общем случае сетевой график может содержать не только факты передачи изделий между подразделениями, но и факты передачи результатов работ. Результат работ, передаваемый между цехами, не обязательно имеет материальное выражение. Передача результата из подразделения в другое подразделение так, чтобы другое подразделение могло выполнить свою часть работы, не обязательно связано с передачей неких изделий. Изделие может, например, находиться в одном подразделении, при этом работы над ним будут выполнять другие подразделения.

Структура ресурсной спецификации показана на рис. 3.2. Ресурсная спецификация, как правило, содержит следующие параметры:

• входы (материальные и в виде услуг);
• трудозатраты (по видам работ);
• описание производственного процесса и список этапов производства;
• выходы.

Если ресурсная спецификация является многоэтапной, по каждому входу, выходу, трудозатрате нужно указать этап, в котором потребляется вход (трудозатрата) или производится выход.



Рис. 3.2. Общая структура ресурсной спецификации.

Входы. Здесь указываются:

• исходные компоненты (материалы, услуги), поступающие в производственный процесс извне, то есть те, которые не являются выходами других этапов этой же спецификации;
• материалы или услуги, которые производятся в процессе, то есть являются выходами других этапов этой же спецификации. Соответственно выбирается ресурсная спецификация, по которой необходимо произвести данный полуфабрикат (или услугу).

Таким образом, можно из отдельных спецификаций составить полное дерево готовой продукции в виде каскада спецификаций. Каскад спецификаций используется при формировании спецификации для конкретной строки заказа на производство — в спецификацию строки заказа копируется весь каскад связанных ресурсных спецификаций.

Трудозатраты определяют нормативную трудоемкость выполнения работ. В системе «1С:ERP Управление предприятием 2.0» трудоемкость указывается для конкретных видов работ, производимых на различных этапах этой ресурсной спецификации. Вид работ — это аналитика, по которой вводятся расценки труда рабочих и учитывается их выработка. Вид работ может содержать:

• описание работ;
• требуемый разряд рабочих и их профессию;
• единицу измерения работы (например, часы или штук изделий);
• расценку на выполнение единицы вида работ.

Описание производственного процесса. Производственный процесс описывается как перечень этапов производства, требований к их непрерывности и оптимального количества передачи изделий/услуг между этапами. Структура описания этапа производства показана на рис. 3.3.



Рис. 3.3. Структура описания этапа производства.

В системе «1С:ERP Управление предприятием 2.0» для этапа указываются следующие параметры:

• подразделение,в котором выполняется этап. Для этапа определяется только одно подразделение; если одни и те же этапы могут выполняться в разных подразделениях, то необходимо создавать разные ресурсные спецификации;
• последовательность выполнения этапов определяется параметрами «номер этапа», «номер следующего этапа». По номеру этапа и номеру следующего этапа выстраиваются связи между этапами в виде сетевого графика этапов;
• одновременно производимое количество изделий/работ — размер партии или объем работ, для которого нормируется время выполнения этапа;
• планирование работы видоврабочих центров определяет способ нормирования длительности этапа. Тут существуют два варианта:
• планировать — в этом случае необходимо указать, какие виды рабочих центров будут загружены этапом, и определить длительность обработки одновременно производимого количества на загружаемом виде рабочего центра. Эти виды рабочих центров могут оказаться «узкими местами» при выполнении графика производства, поэтому в графике производства рассчитывается их загрузка. Кроме того, необходимо указать предварительное (до обработки на загружаемом виде рабочих центров) и завершающее буферное время;
  • не планировать — в этом случае указывается время выполнения всего этапа для любого количества партии, то есть за это время этап будет выполнен в любом случае, независимо от количества изделий в этапе 3 ;
  • непрерывность выполнения определяет, можно ли разбивать в графике выполнение этапа на несколько не соседних интервалов. Различие между планированием прерывных и непрерывных этапов показано на рис. 3.4. Критерий непрерывности выполнения этапа: если хоть одна операция внутри этапа является непрерывной и сопоставима с длительностью интервала (к таким операция относятся, например, термообработка, покраска, сушка и т. д.);

  

  Рис. 3.4. Различие между планированием прерывных и непрерывных этапов.

  Ресурсная спецификация может быть одноэтапной или многоэтапной. Если спецификация одноэтапная, параметры единственного этапа вводятся непосредственно в форме спецификации. Если спецификация многоэтапная, то ресурсная спецификация содержит только список этапов. Для каждой позиции номенклатуры одновременно могут действовать несколько ресурсных спецификаций, но только одна из них может быть «основной». При формировании документов она действует «по умолчанию». Назначить ресурсную спецификацию основной можно по всем подразделениям или по одному выбранному подразделению.

  Для формирования графика производства верхнего уровня достаточно нормативных данных в виде ресурсных спецификаций с заданными этапами. В результате график будет определять, какие этапы и в каком количестве работ, изделий должны быть выполнены в подразделениях и какие интервалы работы подразделений займут эти этапы.

  Подсистема Производство в 1С:ERP

  Последние обновления подсистемы Производство позволили значительно повысить качество планирования вне зависимости от точности имеющихся нормативных данных. Это подразумевает, что, даже не имея точных нормативов времени для всех производственных операций, можно подготовить выполнимые производственные планы.

  Настройка включается в подсистеме НСИ и администрирование в разделе Производство .
  Необходимо выбрать чекбокс « Использовать производство » .

  

  Ключевые цели, которые достигаются при эффективном управлении производством, можно выделить в три основные группы:

  ● оптимальное использование имеющихся ресурсов и снижение себестоимости продукции — контроль за выполнением нормативов, ориентация на внешний и внутренний спрос, мотивация персонала;

  ● гибкая система производственного управления — управление приоритетами заказов, перепланирование в случаях отклонения от графика и т. д.;

  ● повышение качества обслуживания клиентов — своевременное исполнение обязательств перед клиентом, предоставление информации о сроках изготовления и ходе исполнения заказа.

  Организация оперативного управления производством

  Система оперативного управления производством обеспечивает планирование и диспетчирование производственных процессов. С ее помощью определяется порядок запуска изделий в производство, выполняется создание необходимых резервов материалов и производственных заделов, достигается бесперебойное снабжение рабочих мест материалами и полуфабрикатами. Эти задачи решаются с учетом типа производства, организационных и технологических особенностей производственных процессов.

  В 1С:ERP реализованы два уровня оперативного управления производством:

  ► Межцеховой — осуществляет контроль за выполнением графика производства, исполнителями которого являются отдельные подразделения. Обеспечивается координация процессов передачи результатов этапов между подразделениями.
  За согласованное выполнение производственных процессов на межцеховом уровне отвечает график производства, являющийся календарным расписанием выполнения этапов производства. Расчет и формирование графика производства производится автоматически в рабочем месте «Диспетчирование графика производства».

  ► Внутрицеховой — на этом уровне осуществляется контроль над исполнением графика изготовления в каждом отдельном цехе или на участке.

  Общая схема оперативного управления производством изображена на схеме:

  Производство в 1C:ERP: механизмы, возможности и преимущества подсистемы

  Встроенный модуль «Производство» в 1C:ERP — программное решение, которое позволяет вести планирование, диспетчирование и учет полного производственного цикла. Управление производством посредством ERP-системы — это возможность быстро устанавливать и менять приоритеты выполнения заказов, реагировать на любые отклонения от графика, эффективно распределять ресурсы и, как следствие, оптимизировать издержки.

  Решение 1C:ERP может использоваться для управления промышленной компанией, работающей в любой сфере экономики. Реализованных в этой программе возможностей достаточно и для среднего, и для крупного предприятия.

  К основным механизмам управления производством в ERP-системе можно отнести:

  • детальный учет всех операций цикла изготовления продукции;
  • двухуровневое планирование производственных процессов;
  • создание заказов и отслеживание хода их выполнения на каждом этапе;
  • отгрузка на склад готовой продукции без заказов;
  • хранение и обработка сведений о всех ресурсах компании;
  • управление материальными и трудовыми ресурсами;
  • составление графиков работы отдельных подразделений и рабочих центров;
  • создание маршрутных листов.

  Подсистема 1С:ERP «Производство», как и другие встроенные модули, создана с учетом актуального законодательства и требований к оформлению локальных нормативных актов и учетной документации.

  Планирование и учет производства в 1С:ERP

  В версии 1C:ERP 2.4, а также в более поздних версиях, реализованы сразу три методики учета производственного процесса:

  • Без планирования графика производства — самый простой способ учета, который предполагает, что этапы процесса изготовления продукта не привязываются к строгим срокам. Работы выполняются подразделениями по заданному алгоритму согласно указанной очередности.
  • Планирование по материальным ресурсам — методика, более всего подходящая для управления новыми проектами. Ее суть состоит в расчете графика производства продукции исходя из имеющихся материальных и трудовых ресурсов. При планировании в программе задаются сроки выполнения каждого из этапов изготовления продукции. Доступность производственных мощностей не учитывается.
  • Планирование по материальным и производственным ресурсам — метод, использующийся на крупных предприятиях для автоматизации управления одним либо сразу несколькими производственными циклами. Данный способ планирования подразумевает расчет графика производства с учетом материально-технических ресурсов, доступности рабочих центров и производственных мощностей.

  Использование третьей методики планирования подразумевает настройку двух этапов производства в 1C:ERP — межцехового и внутрицехового. В межцеховом планировании устанавливаются графики работы для разных цехов и производится оптимизация использования трудовых ресурсов. Цель данного планирования — сформировать такой график, при котором цеха будут равномерно загружены на всех этапах производственного процесса.

  После того, как нагрузки между разными цехами распределены, приходит очередь внутрицехового планирования производства ERP. План составляется для каждого из цехов отдельно. Он может включать и этапы выполнения задачи для каждого подразделения, и параллельную загрузку для разных рабочих центров внутри одного цеха.

  Управление ресурсами предприятия в 1С:ERP

  Учет и управление производством в ERP охватывает все этапы цикла изготовления продукции. Эти этапы отражаются в разделе «Ресурсная спецификация». Данный раздел содержит детальное описание технологического процесса, а также перечень и количество всех ресурсов, необходимых для производства того или иного продукта. В программе реализованы механизмы для составления трех типов ресурсных спецификаций:

  • изготовление, сборка (выбирается в случае, если суть производства состоит в изготовлении готового продукта из сырья или сборки изделий из заготовок);
  • ремонт (спецификация для ремонтного производства);
  • разборка, утилизация (тип спецификации, предусмотренный для производственных процессов, направленных на разборку либо на утилизацию продукции).

  Ресурсная спецификация составляется для каждого вида продукта, что изготавливается на предприятии. В спецификацию необходимо включить перечень материалов и сырья, а также объем трудозатрат, необходимых для выпуска партии продукции. Отдельно в специальной вкладке формируется список готовых изделий и возвратных отходов.

  Обязательный этап составления ресурсной спецификации — перечисление всех рабочих центров, задействованных в производственном цикле. Под рабочим центром в ERP подразумевается единица оборудования и труд персонала, использующего это оборудование для проведения технологических операций. К примеру, в качестве рабочего центра может рассматриваться отдельный станок, производственная линия, участок, цех.

  После создания ресурсной сертификации можно настраивать маршрутные карты — подробные схемы технологических операций, которые выполняются на одном этапе производства. Создавая карты, важно не забывать указывать подразделение, что будет использовано для пооперационного планирования.

  Регистрация выпуска продукта по схеме производства без заказов

  В системе ERP производство без заказа реализуется предельно просто. Чтобы оформить отгрузку готовой продукции на склад, нужно воспользоваться подразделом Оформление производства без заказов (раздел Внутрицеховой учет). При заполнении документов учета производства можно выбрать 2 варианта выпуска продукции:

  1. Производство без заказа на склад (обязательно указывается склад, куда отгружается готовый продукт);
  2. Распределение возвратных отходов (готовые изделия не передаются на склад, а списываются на ту или иную статью расходов).

  Помимо отгрузки продукции, изготовленной без предварительного планирования, в версиях ERP производство 2.5 и 2.4 также предусмотрен учет движения товаров, материалов и сырья внутри предприятия. Во вкладке Движение продукции и материалов можно сформировать документы, отражающие возврат товаров на склад, перемещение заготовок или продуктов между филиалами и пр.

  Формирование заказов на производство

  Сформировать заказ на производство в 1C:ERP можно в соответствующей вкладке раздела Межцеховое управление. При переходе в консоль программа предложит указать все данные, касающиеся заказа:

  • статус и приоритет;
  • номер и дату формирования заявки;
  • спецификацию и маршрутную карту;
  • название производственной операции;
  • сведения об организации-заказчике;
  • подразделение, на которое возлагается контроль за выполнением;
  • этапы производства.

  На основании предоставленной информации программа запланирует график производства. Также параллельно будут сформированы заказы для обеспечения потребностей рабочих центров, которые будут выполнять производственную задачу (заказ на поставку материально-технических ресурсов от поставщиков, сырья со склада или с другого филиала, пр).

  Электронный документооборот

  Учет производства крупных предприятий — самый сложный вид бухучета, ведь в первичных документах должны быть отражены абсолютно все материально-технические и трудовые ресурсы, производственные мощности, движение материалов, заготовок и готовых изделий, пр. При этом законодательство выдвигает строгие требования к оформлению всей первичной документации.

  Подсистема Производство программы 1С:ERP позволяет автоматизировать не только планирование и диспетчирование всех этапов изготовления продукции, но и ведение учета. Все операции и заказы, которые проводятся через систему, сопровождаются формированием первичной документации.

  К примеру, при передаче сырья или заготовок со склада в производственный цех в соответствующей вкладке автоматически формируется Требование-накладная. Если же в ERP оформляется производство без заказа с последующей отгрузкой на склад, система формирует акты выполненных работ, приемо-сдаточные накладные, документы складского учета.

  Внедрение 1С:ERP на производственном предприятии

  Программное решение «‎1С:ERP Управление предприятием 2» специалисты 1С разрабатывали совместно с руководителями крупных производств. Разработчики ставили перед собой цель создать универсальную технологическую платформу, которая позволила бы автоматизировать управление всеми производственными процессами на любом промышленном предприятии.

  Поставленная цель была достигнута, ведь внедрение ERP-системы на производстве позволяет достичь таких целей:

  • создать гибкую систему оперативного управления всеми бизнес-процессами;
  • детально планировать оперативные операции и бизнес-процессы;
  • точно рассчитывать себестоимость как готовой продукции, так и полуфабрикатов на всех этапах производства;
  • эффективно использовать ресурсы компании;
  • контролировать выполнение нормативов;
  • сократить себестоимость продукции за счет оптимизации использования ресурсов и исключения из производственного процесса лишних операций;
  • обеспечить своевременное выполнение заказов и поставку продукции клиентам.

  Внедрение ERP-системы для управления производством всегда осуществляется в несколько этапов. На первом этапе разрабатывается проект системы для конкретного предприятия, готовятся решения и спецификации. При разработке проекта учитывается специфика бизнес-процессов компании, анализируются требования заказчика.

  После того, как «‎черновой» вариант системы будет готов, он проходит несколько этапов тестирования. Выявленные во время тестов неточности и недочеты устраняются, система дорабатывается и совершенствуется. Когда программное решение будет внедрено, происходит обучение пользователей (работников предприятия) и начинается его промышленная эксплуатация.

  Похожие публикации:

  1. 1с бесшовная интеграция что это
  2. 1с запрос где в списке
  3. 1с как заблокировать документ без открытия
  4. 1с как отладить внешнюю печатную форму